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(详细)塑胶模具初学结构图解/分类/结构/材质/设计
浏览: 发布日期:2019-10-09
目录:
一、模具的分类
二、模具的结构
三、常用注塑材质
四、模具的内部结构设计

模具大致分为以下4种:
1、塑料模具:注塑模具、吹塑模具、吸塑模具。
2、压铸模具:铝合金模具、锌合金模具、镁合金模具。
3、铸造模具:翻砂模具、失腊模具、重力浇铸模具、倒胶模具。
4、五金模具:冲压模具、拉伸模具、冷镦模具。

注塑模具的结构
1、模具的组成:
      注塑模具又分为:热胶模(热流道模具)冷胶模、包胶模(双色模)
(详细)塑胶模具初学结构图解/分类/结构/材质/设计

热流道的设计:



冷胶膜的进胶方式方式分为大水口和细水口(又叫三板模具)

冷胶膜的进胶方式方式分为大水口和细水口(又叫三板模具)
 
 
冷胶膜的进胶方式方式分为大水口和细水口(又叫三板模具)


模具的滑块设计

模 具的滑块设计

模具内滑块的设计

 
模具内滑块的设计
模具内滑块的设计


模具斜顶的设计

模具斜顶的设计
模具斜顶的设计图
模具斜顶的设计


 
模具运水的设计

 模具运水的设计

三、常用注塑材质
塑料的分类:
      我们常说的塑料,是对所有塑料品种的统称,它的应用很广泛,因此,分类方法也各有不同。按用途大体可以分为通用塑料和工程塑料两大类。通用塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、 改性聚苯乙烯(例如: SAN、HIPS)、 聚氯乙烯(PVC)等,这些是日常使用最广泛的材料,性能要求不高,成本低。

      工程塑料指一些具有机械零件或工程结构材料等工业品质的塑料。其机械性能、电气性能、对化学环境的耐受性、对高温、低温的耐受性等方面都具有较优越的特点,在工程技术上甚至能取代某些金属或其它材料。常见的有ABS、聚酰胺(简称PA,俗称尼龙)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、有机玻璃(PMMA)、聚酯树脂(如PET、PBT)等等,前四种发展最快,为国际上公认的四大工程塑料。

      按加热时的工艺性能,塑料又可以分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。热固性塑料在受热后分子结构转化成网状或体型而固化成型,变硬后即使加热也不能使它再软化。这种材料的特点是质地坚硬,耐热性好,尺寸比较稳定,不溶于溶剂。常见的有酚醛树脂(PF)、环氧树脂(EP)、不饱和聚酯(UP)等等。热塑性塑料在受热条件下软化熔融,冷却后定型。

      并可多次反复而始终具有可塑性,加时所起的是物理变化。常见的有聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)及其改性品种、ABS、尼龙(PA)、聚甲醛(POM)、聚碳酸酯(PC)、有机玻璃(PMMA)等等。这类塑料在一定 塑化温度及适当压力下成型过程比较简单,其塑料制品具有不同的物理性能和机械性能。

2:常见塑料的成型收缩率 (表)
常见塑料的成型收缩率 (表)
1、ABS俗称超不碎胶,是一种高强度改性PS。
2、三元结构的ABS兼具各组分的多种固有特性:丙烯腈能使制品有较高的强度和表面硬度,提高耐化学腐蚀性和耐热性;丁二烯使聚合物有一定的柔顺性,使制件在低温下具有一定的韧性和弹性、 较高的冲击强度而不易脆折;苯乙烯使分子链保持刚性,使材质坚硬、带光泽,保留了良好的电性能和热流动性,易于加工成型和染色。
3、ABS本色为浅象牙色,不透明,无毒无味,属于无定形塑料。粘度适中,它的熔体流动性和温度、 压力都有关系,其中压力的影响要大一些。
4、ABS树脂是-种缓慢燃烧的材料,燃烧时火焰呈黄色,冒黑烟,气味特殊,在继续燃烧时不会熔融滴落。

ABS的主要优点
 
1、综合性能比较好;机械强度高;抗冲击能力强;低温时也不会迅速下降;缺口敏感性较好;抗蠕变性好;温度升高时也不会迅速下降;有一定的表面硬度,抗抓伤;耐磨性好,摩擦系数低;
2、电气性能好,受温度、湿度、频率变化影响小
3、耐低温达-40°C.
4、耐酸、碱、盐、油、水;
5、可以用涂漆、印刷、电镀等方法对制品进行表面装饰;
6、较小的收缩率,较宽的成型工艺范围。

ABS的缺点
 
1、不耐有机溶剂,会被溶胀,也会被极性溶剂所溶解;
2、耐候性较差,特别是耐紫外线性能不好;
3、耐热性不够好。普通ABS的热变形温度仅为95C~98°C

四、模具的内部结构设计
模具的胶位设计:
1、胶件壁厚应均匀- 致,避免突变和截面厚薄悬殊的设计,否则会引起收缩不均,使胶件表面产生缺陷。
2、胶件壁厚一般在1~6mm范 围内,最常用壁厚值为1.8~3mm,这都随胶件类型及胶件大小而定。

模具骨位的设计:
(1)、胶件骨位其作用有增加强度、固定底面壳、一支撑架、按键导向等。由于骨位与胶件壳体连接处 易产生外观收缩凹陷;所以、要求骨位厚度应小于等于0.5t(t为胶件壁厚)、一 般骨位厚度在0.8~1.2mm范围。
(2)、当骨深15mm以上、易产生走胶困难、困气。
(3)、模具_上可制作镶件,也方便省模、排气。
(4)、骨深15mm以下、脱模斜度应有0.5°以上;骨
(5)、深15mm以上、骨位根部与顶部厚度差不小于0.2mm
 
模具的浇口设计:
1、流程为最远处位置入浇口在中间到胶件各个小部位流程最短。
2、胶件浇口位置和入浇形式的选择,将直接关系到胶件,成形质量和注射过程能否顺利进行。胶件的浇口位置和形式,应进行分析确定。
3、浇口的设置原则如下:
1)保证胶料的流动前沿,能同时到达型腔末端,并使其流程为最短 。
2)浇口应先从壁厚较厚的部位进料,以利于保压,减少压力损失;止口与入浇胶片根部断开,便于清理胶片胶片入浇。
3)型腔内如有小型芯或嵌件时,浇口应避免直接冲击,防止变形。
4)浇口的位置应在胶件容易清除的部位,修整方便,不影响胶件的外观。
5)有利于型腔内排气,使腔内气体挤入分模面附近。
6)避免胶料流动出现“跑道”效应、使胶件产生困;熔接痕现象;止口位胶片潜入浇口、避免表面气烘胶片、 胶柱入浇口,表面易产生气烘外表面有气烘。
7)避免浇口处产生气烘、蛇纹等现象。
8)胶料流入方向、应使其流入型腔时、能沿着型腔平行方向均匀地流入、避免胶料入浇口在长度方向均匀地流入、避免变形成品为透明胶片成品不直接入浇、避免表面气烘、蛇纹流动各向异性、使胶件产生翘曲变形、应力开裂现象。

脱模角度的设计:
(1)胶件必须有足够的脱模斜度、以避免出现顶顶伤和拖白现象。脱模斜度与胶料性能、胶件形状、表面要求有关。
(2)外表面光面小胶件脱模斜度/1°、大胶件脱模斜度/3°。
(3)外表面蚀纹面Ra < 6.3脱模斜度/3°、Ra/6.3脱模斜度/4°。
(4)外表面火花纹面Ra < 3.2脱模斜度/3°、Ra/3.2脱模斜度/4。

模具的斜顶和滑块的设计:
(1)胶件侧壁有凹凸形状、侧孔和扣位时,模具开模顶出胶件前则须将侧向型芯抽出,此机构称行位。
(2)胶件外侧孔,需后模行位抽芯。胶件内侧凹槽,若用斜顶出模,顶部开距不够,须采用内行位利用斜向顶出,顶出和抽芯同时完成的顶出机构称斜顶。对胶件上需抽芯的部位,当行位空间不够时,可利用斜顶机构完成。斜顶机构中,斜向顶出距离应大于抽芯距离(B>H),防止顶出干涉。
 
模具的顶出:
胶件的 出模通常使用顶针、司筒和推板顶出若胶件上有特殊结构或表面光洁度要求时、需采用其它方式出模、如顶块顶出、斜向顶出、螺纹旋转出模、二次顶出等。对某些透明胶件的顶出、还须注意顶出痕迹不能外露。